자동 스팟 용접 기계 : 현대 제조 산업을위한 정밀 용접 도구

I. 소개
현대 제조 산업의 대장에서 용접 기술은 많은 산업의 발전을 지원하는 필수 초석과 같습니다. 자동차 제조의 거대한 신체 구조에서 전자 장비의 작은 부품의 연결에 이르기까지 용접의 품질과 효율성은 제품의 성능, 신뢰성 및 경제 효율과 직접 관련이 있습니다. 용접 기술 분야의 빛나는 스타로서 자동 스팟 용접 기계는 탁월한 자동화, 높은 정밀도 및 고효율, 현대 제조 산업의 패턴에 큰 영향을 미치고 큰 영향을 미치는 용접 기술의 변형과 혁신을 이끌고 있습니다.
출현 자동 스팟 용접 기계 용접 분야에서 주요 도약으로 간주 될 수 있습니다. 고급 자동화 제어 기술, 정확한 기계 설계 및 효율적인 용접 전원 공급 장치를 완벽하게 통합하여 수동 기술에 대한 전통적인 용접 방법의 높은 의존성을 완전히 변경하고 용접 공정의 정확한 제어 및 안정적인 작동을 실현합니다. 대규모 생산 시나리오에서 자동 스팟 용접기는 놀라운 속도와 일관성으로 많은 스팟 용접 작업을 완료 할 수 있으며, 이는 생산 효율성을 크게 향상시킬뿐만 아니라 제품 품질의 안정성을 크게 향상시키고 치열한 시장 경쟁에서 기업의 주요 이점을 얻습니다.
2. 작업 원리
2.1 저항 스팟 용접의 원리
저항 스팟 용접은 자동 스팟 용접기의 가장 일반적으로 사용되는 작업 모드 중 하나입니다. 원칙은 Joule의 법칙, 즉 전류가 도체를 통과 할 때 열이 생성되며 열량은 ​​전류의 제곱, 도체의 저항 및 전원 온 시간에 비례합니다. 저항 스팟 용접 공정 동안, 자동 스팟 용접 기계의 전극은 전류가 공작물의 접촉점을 통과 할 수 있도록 공작물을 단단히 고정시킨다. 공작물의 접촉 지점에서의 저항은 비교적 크기 때문에, 전류가 통과 할 때 많은 양의 열이 생성되어 접촉 지점에서 금속을 즉시 용융 상태로 가열하여 용융 코어를 형성합니다. 전극의 압력 하에서, 용융 코어가 냉각되고 응고 된 후, 두 개의 워크 피스가 단단히 연결됩니다.
저항 스팟 용접의 원리를 더 깊이 이해하기 위해 프로세스를 다음 단계로 나눌 수 있습니다. 첫째, 전극이 빠르게 떨어지고 특정 압력을 적용하여 작업장을 밀접하게 접촉하여 전류가 원활하게 통과 할 수 있도록 특정 압력을 적용합니다. 그런 다음 용접 단계로 들어가서 강한 전류가 공작물의 접촉점을 짧은 시간에 통과하여 고온을 생성하여 금속을 녹이고 용융 코어를 형성합니다. 그런 다음 전극이 용융 코어가 용접의 강도를 보장하기 위해 압력 하에서 천천히 냉각하고 굳을 수 있도록 압력을 유지하는 유지 보수 단계가 제공됩니다. 마지막으로, 전극이 상승하고 스팟 용접 공정이 완료되면 휴식 단계가 있습니다.
이 과정에서 용접 전류, 용접 시간 및 전극 압력은 저항 스폿 용접의 품질에 영향을 미치는 세 가지 주요 매개 변수입니다. 용접 전류의 크기는 생성 된 열량을 직접 결정합니다. 과도한 전류는 용접 스 패터 및 공작물의 화상과 같은 문제를 일으킬 수 있지만 너무 작은 전류는 용접이 강도가 불충분하게 만듭니다. 용접 시간의 길이도 중요합니다. 너무 짧은 용접 시간은 금속을 완전히 녹여 충분한 강도의 용융 코어를 형성 할 수 없습니다. 용접 시간이 너무 길면 용접이 과열되고 거친 곡물이 발생하여 용접의 성능에 영향을 줄 수 있습니다. 전극 압력은 공작물 사이의 밀접한 접촉을 보장하고, 열 전달을 촉진하고, 용접 스 패터를 방지하는 데 역할을합니다. 과도하거나 너무 작은 압력은 용접의 품질에 악영향을 미칩니다. 따라서 실제 용접 공정에서, 최상의 용접 효과를 얻기 위해 공작물의 재료, 두께 및 용접 요구 사항에 따라이 세 가지 매개 변수를 정확하게 조정해야합니다.
2.2 레이저 스팟 용접의 원리

새로운 용접 기술로서 레이저 스팟 용접은 자동 스팟 용접 기계에서 널리 사용되었습니다. 원칙은 고 에너지 밀도 레이저 빔을 사용하여 공작물 표면을 조사하여 조사 된 재료가 레이저 에너지를 빠르게 흡수하여 열 에너지로 변환하여 재료의 표면 온도가 급격히 상승하고 융점 또는 끓는 점에 도달하며, 재료는 즉시 용해 또는 vaporized입니다. 레이저 빔이 조사를 중지 한 후, 용융 물질은 빠르게 냉각되어 고형화되어 공작물의 용접을 실현합니다.
레이저 스팟 용접 공정은 매우 정확하고 제어 가능합니다. 레이저 빔의 에너지는 고도로 농축되어 있기 때문에 매우 작은 영역에서 고온을 생성 할 수 있으므로 작은 부품의 고정밀 용접을 달성 할 수 있으며 주변 재료에 대한 열 영향은 최소화됩니다. 레이저 스팟 용접 속도는 매우 빠르며, 많은 수의 스팟 용접 작업을 단기간에 완료하여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
저항 스팟 용접과 비교하여 레이저 스팟 용접에는 몇 가지 독특한 장점이 있습니다. 먼저, 레이저 스팟 용접은 일부 내화 금속 및 다른 재료를 포함하여 다양한 유형의 재료를 용접 할 수있는 반면, 내성 스폿 용접은 특정 재료를 용접 할 때 어려움을 겪을 수 있습니다. 둘째, 레이저 스팟 용접의 용접 품질이 높고, 용접의 표면은 매끄럽고, 명백한 변형 및 결함이 없으므로, 전자 칩의 용접 및 항공 우주 부품 제조와 같은 용접 품질에 대한 매우 높은 요구 사항을 가진 일부 응용 시나리오를 충족 할 수 있습니다. 그러나 레이저 스팟 용접에는 장비 비용이 높고 작업 환경에 대한보다 엄격한 요구 사항과 같은 몇 가지 제한 사항이 있습니다.
2.3 다른 작업 방법에 대한 간단한 설명
저항 스팟 용접 및 레이저 스팟 용접 외에도 자동 스팟 용접기에는 커패시터 에너지 저장 스폿 용접, 프로젝션 용접 등과 같은 다른 작업 방법이 있으며, 이는 다양한 응용 시나리오에서 중요한 역할을합니다.
커패시터 에너지 저장 지점 용접은 커패시터에 저장된 전기 에너지를 사용하여 즉시 공작물을 용접하기 위해 해제합니다. 이 용접 방법은 매우 짧은 용접 시간을 특징으로하며, 일반적으로 용접 공정을 몇 밀리 초 또는 더 짧게 완료하여 열 영향 구역을 효과적으로 감소시킬 수 있으며 전자 구성 요소와 같은 용접에 적합합니다. 커패시터 에너지 저장 스팟 용접 공정에서, 커패시터는 먼저 충전 회로를 통해 특정 전압으로 충전되어 충분한 전기 에너지를 저장합니다. 용접 할 때, 제어 회로는 배출 스위치를 트리거하여 커패시터의 전기 에너지가 전극을 통해 공작물에 즉시 방출되어 용접을 달성하기 위해 고온을 생성합니다. 용접 시간이 짧기 때문에 커패시터 에너지 저장 반점 용접은 주변 재료에 대한 열 영향을 최소화하면서 용접 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 반도체 구성 요소, 정밀 전자 회로 보드 등과 같은 일부 온도에 민감한 재료를 용접하는 데 특히 적합합니다.
프로젝션 용접은 공작물의 볼록 지점을 사전 프로세스 한 다음 두 개의 워크 피스를 함께 쌓고 전극을 통해 압력과 전류를 적용하여 볼록 포인트의 금속이 녹고 연결되도록하는 것입니다. 프로젝션 용접은 주로 얇은 판 재료를 용접하는 데 사용되며, 이는 용접 효율과 용접 품질을 향상시키고 용접량 수를 줄이며 용접 비용을 줄일 수 있습니다. 프로젝션 용접 공정에서 볼록 지점의 모양, 크기 및 분포 위치와 같은 요인이 용접 품질에 영향을 미칩니다. 볼록 지점의 매개 변수의 합리적인 설계는 볼록 지점에서 전류를 집중시키고 용접의 신뢰성과 일관성을 향상시킬 수 있습니다. 프로젝션 용접은 종종 차체 패널 용접 및 자동차 시트 프레임의 용접과 같은 자동차 제조에서 얇은 판 용접에 사용되므로 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 생산 비용을 줄일 수 있습니다.
이러한 다양한 작업 모드에는 고유 한 특성과 응용 범위가 있습니다. 실제 애플리케이션에서는 용접 품질 및 생산 효율을 보장하기 위해 공작물의 재료, 모양, 크기 및 용접 요구 사항과 같은 요소에 따라 적절한 자동 스팟 용접 기계 작업 모드를 선택해야합니다.
3. 핵심 구조 및 구성 요소
3.1 용접 전원 공급 장치 시스템
자동 스팟 용접 기계의 "심장"으로서 용접 전원 공급 시스템은 용접 공정에 안정적이고 신뢰할 수있는 에너지를 제공하는 중요한 작업을 수행합니다. 성능의 품질은 용접의 품질과 장비의 전반적인 작동 안정성을 직접 결정합니다. 다양한 작업 원칙 및 응용 프로그램 요구 사항에 따라 용접 전원 공급 장치 시스템은 주로 산업 주파수 AC 전원 공급 장치, 중간 주파수 인버터 전원 공급 장치 및 커패시터 에너지 저장 전원 공급 장치로 나뉩니다.
산업 주파수 AC 전원 공급 장치는보다 전통적인 용접 전원 공급 장치입니다. 변압기를 통해 주 전압 (일반적으로 50Hz 또는 60Hz AC)을 직접 줄인 다음 용접에 적합한 전류 및 전압을 출력합니다. 이 전원 공급 장치 구조는 비교적 단순하고 저렴한 비용이지만 출력 전류 파형은 사인파이기 때문에 용접 공정 중에 큰 전류 변동을 일으켜 불안정한 용접 품질과 전력망에 더 큰 영향을 미칩니다.
중간 주파수 인버터 전원 공급 장치는 최근 몇 년 동안 빠르게 개발 된 고급 용접 전원 공급 장치입니다. 먼저 메인을 정류하고 DC 전력으로 변환 한 다음 인버터 회로를 사용하여 DC 전력을 더 높은 주파수 (일반적으로 1-20kHz)로 AC 전력으로 반전시키고 변압기의 전압을 줄여서 용접에 필요한 전류 및 전압을 출력합니다. 중간 주파수 인버터 전원 공급 장치의 높은 작동 주파수로 인해 용접 전류를보다 안정적으로 만들고 열 입력 제어가보다 정확하게 만들어 용접 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다. 동시에, 전력 계수가 높고, 전력망에 대한 오염은 작으며 에너지 절약 효과가 중요합니다. 자동차 제조, 항공 우주 등과 같은 용접 품질에 대한 요구 사항이 높은 일부 분야에서는 중간 주파수 인버터 전원 공급 장치가 점차 주류 용접 전원 공급 장치 선택이되었습니다.
사용 된 용접 전원 공급 시스템의 유형에 관계없이 주요 기술 지표에는 출력 전류 안정성, 전류 조정 범위, 동적 응답 속도 등이 포함됩니다. 출력 전류의 안정성은 용접 품질의 일관성을 보장하는 핵심입니다. 안정적인 전류는 각 용접 중에 생성 된 열이 균일하도록하여 안정적인 품질로 용접을 형성 할 수 있습니다. 현재 조정 범위는 전원 공급 장치가 다른 재료 및 두께의 워크 피스의 용접 요구에 적응할 수 있다고 결정합니다. 조정 범위가 넓을수록 장비의 다양성이 강해집니다. 동적 응답 속도는 용접 프로세스 중 현재 변화를 빠르게 조정하는 전원 공급 장치의 능력을 반영합니다. 용접 공정 동안, 공작물 재료가 고르지 않고 접촉 저항이 변할 때, 빠른 동적 응답은 제 시간에 전류를 조정하여 용접 공정의 원활한 진행을 보장 할 수 있습니다.
3.2 제어 시스템
제어 시스템은 자동 스팟 용접 기계의 "뇌"와 같습니다. 전체 용접 공정의 정확한 제어 및 모니터링을 담당합니다. 고급 센서 기술, 프로그래밍 가능한 로직 컨트롤러 (PLC) 및 지능형 제어 알고리즘을 통합하여 용접 매개 변수의 정확한 설정, 실시간 조정 및 용접 프로세스의 자동 작동을 달성합니다.
자동 스팟 용접 기계의 제어 시스템에서 센서는 중요한 역할을합니다. 예를 들어, 전류 센서는 용접 전류의 크기를 실시간으로 모니터링하고 전류 신호를 전기 신호로 변환하고 제어 시스템으로 공급하여 제어 시스템이 설정 용접 매개 변수에 따라 전류를 조정할 수 있도록 사용됩니다. 전압 센서는 용접 전원 공급 장치의 출력 전압을 모니터링하여 전압이 적절한 범위 내에서 안정되도록하는 데 사용됩니다. 압력 센서는 전극에 의해 가해지는 압력을 전극에 공작물에 측정하여 압력이 용접 공정 요구 사항에 충족되도록하기 위해 전극에 설치됩니다. 또한, 온도 센서, 변위 센서 등이 있으며, 이는 다른 각도에서 실시간으로 다양한 물리적 수량을 모니터링하고 제어 시스템에 대한 포괄적이고 정확한 데이터 지원을 제공합니다.
PLC (Programmable Logic Controller)는 제어 시스템의 핵심 작동 및 제어 장치입니다. 사전 설정 용접 프로그램 및 센서의 데이터 페이스트 백에 따라 용접 전원 공급 장치 시스템, 전극 구동 시스템 등을 정확하게 제어합니다. 다양한 PLC 프로그램을 작성함으로써 다단계 용접 전류 제어, 용접 시간의 정확한 설정, 전극 압력의 동적 조정 등과 같은 다양한 복잡한 용접 프로세스 요구 사항을 실현할 수 있습니다. 동시에 PLC는 또한 용접 프로세스에서 다양한 신호를 분석하고 판단 할 수있는 강력한 논리 처리 기능을 가지고 있으며, 자동로드, 용접, 하역 등과 같은 자동 용접 프로세스 제어 기능을 가지고 있습니다.
지능형 제어 알고리즘의 적용은 자동 스팟 용접 기계 제어 시스템의 성능을 더욱 향상시킵니다. 예를 들어, 퍼지 제어 알고리즘, 신경망 제어 알고리즘 등을 사용하면 제어 시스템이 용접 프로세스의 실시간 상황에 따라 적응 제어를 달성하기 위해 용접 매개 변수를 자동으로 조정할 수 있습니다. 실제 용접 공정에서, 재료, 두께, 표면 상태 및 공작물의 기타 요인으로 인해 특정 차이가있을 수 있으며 전통적인 고정 파라미터 제어 방법은 용접 품질의 일관성을 보장하기가 어렵습니다. 지능형 제어 알고리즘은 센서의 데이터 공급에 따라 용접 공정의 상태를 실시간으로 분석하고 용접 전류, 시간, 압력 및 기타 매개 변수를 자동으로 조정하여 용접 공정이 항상 최상의 상태에 있으므로 용접 품질의 안정성과 신뢰성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
3.3 전극 및 압력 시스템
전극 및 압력 시스템은 용접 공정을 실현하기 위해 공작물에 직접 작용하는 자동 스팟 용접 기계의 주요 임원 구성 요소입니다. 용접 전류의 전도체 매체 및 가해 압력의 캐리어로서, 전극의 성능과 품질은 용접 효과에 중요한 영향을 미칩니다.
전극은 일반적으로 전기 전도도가 높은 재료, 열전도도가 높고 구리 합금, 텅스텐 구리 합금 등과 같은 우수한 내마모성을 갖는 재료로 만들어집니다. 다른 용접 공정 및 공작물 재료는 전극의 모양, 크기 및 재료에 대한 요구 사항이 다릅니다. 예를 들어, 저항 스팟 용접에서 일반적으로 사용되는 전극 모양에는 원통형 평평한 헤드 타입, 원뿔형 유형, 구형 유형 등이 포함됩니다. 원통형 평평한 헤드 타입 전극은 일반적인 얇은 플레이트 용접에 적합하며, 이는 더 큰 접촉 영역을 제공하고 용접 전류의 균일 한 분포를 보장 할 수 있습니다. 원뿔형 유형 전극은 더 두꺼운 워크 피스를 용접하는 데 적합하며, 이는 전류를보다 집중시키고 용접 효율을 향상시킬 수 있습니다. 구형 유형 전극은 종종 전자 부품의 용접과 같은 용접의 표면 품질에 대한 요구 사항이 높은 일부 워크 피스를 용접하는 데 사용되며, 이는 용접 표면의 들여 쓰기를 줄일 수 있습니다.
전극 압력 시스템은 전극에 안정적이고 조절 가능한 압력을 제공하여 용접 공정 동안 공작물이 밀접하게 접촉하여 용접 전류의 부드러운 통과를 보장하고 용접의 형성을 촉진합니다. 압력 시스템은 일반적으로 실린더, 유압 실린더 또는 전기 푸시로드 및 압력 조절 장치와 같은 구동 장치로 구성됩니다. 실린더에 의해 구동되는 압력 시스템은 간단한 구조, 빠른 응답 속도 및 저렴한 비용을 가지며 일반적인 용접 행사에 적합합니다. 유압 실린더에 의해 구동되는 압력 시스템은 큰 압력과 넓은 압력 조정 범위를 제공 할 수 있으며, 이는 더 두꺼운 워크 피스 또는 고압 정확도 요구 사항이있는 경우에 적합합니다. 전기 푸시로드에 의해 구동되는 압력 시스템은 높은 제어 정확도와 정확한 위치 제어의 장점을 가지며, 높은 수준의 자동화를 갖는 일부 자동 스팟 용접 기계에서 널리 사용됩니다.
압력 조절 장치는 압력 시스템의 중요한 부분입니다. 용접 공정의 요구 사항에 따라 전극에 의해 전극에 적용되는 압력을 공작물에 정확하게 조정할 수 있습니다. 일반적인 압력 조절 방법에는 기계적 압력 조절, 공압 압력 조절 및 유압 압력 조절이 포함됩니다. 기계적 압력 조절은 압력 조절을 달성하기 위해 나사의 위치를 ​​조정함으로써 스프링의 압축을 변화시킨다. 이 방법은 간단한 구조를 가지고 있지만 조절 정확도는 비교적 낮습니다. 공압 압력 조절 및 수력 압력 조절은 가스 또는 액체의 압력을 조정하여 전극 압력을 조정합니다. 규제 정확도가 높고 응답 속도가 빠르며 원격 제어 및 자동 조절은 제어 시스템을 통해 달성 될 수 있습니다.
실제 용접 공정에서 전극 마모는 불가피한 문제입니다. 용접 시간의 수가 증가함에 따라 전극 표면이 점차 마모되어 전극의 모양과 크기가 변화하여 용접 품질에 영향을 미칩니다. 따라서, 전극을 정기적으로 검사하고 유지하고 심하게 마모 된 전극을 제 시간에 교체해야합니다. 동시에, 일부 고급 자동 스팟 용접기에는 전극 마모 모니터링 시스템이 장착되어있어 전극의 마모를 실시간으로 모니터링하고 마모 정도에 따라 용접 매개 변수를 자동으로 조정하여 용접 품질의 안정성을 보장 할 수 있습니다.
3.4 자동 운송 및 위치 메커니즘
최신 자동화 된 생산의 맥락에서 자동 스팟 용접 기계의 자동 운송 및 위치 메커니즘은 생산 효율성 및 용접 정확도를 향상시키는 데 중요한 요소가되었습니다. 이러한 메커니즘은 정밀 "포터"와 같으며 "포지셔닝 장치"는 공작물을 용접 위치로 정확하게 운반 할 수 있으며 공작물이 용접 과정에서 항상 안정적인 자세를 유지할 수 있습니다.
자동 운송 메커니즘은 일반적으로 컨베이어 벨트, 체인, 롤러 및 모터 및 감속기와 같은 구동 장치와 같은 변속기 부품으로 구성됩니다. 컨베이어 벨트는 가장 일반적인 운송 방법 중 하나입니다. 그것은 부드러운 운송, 강한 하중을 함유하는 용량 및 조절 가능한 운송 속도의 장점이 있습니다. 다양한 응용 시나리오 및 공작물 특성에 따르면, 컨베이어 벨트의 재료는 고무, 플라스틱, 금속 등이 될 수 있습니다. 예를 들어 전자 및 전기 산업에서 공작물은 일반적으로 가볍고 표면 품질에 대한 요구 사항이 높기 때문에, 반 정전기 고무 컨베이어 벨트는 종종 전자 구성 요소를 손상시키는 데 사용됩니다. 자동차 제조와 같은 산업에서는 무거운 공작물로 인해 금속 컨베이어 벨트 또는 체인 운송 방법을 사용하여 큰 하중을 견딜 수 있습니다.
자동 운송 메커니즘의 전원 공급원으로서, 모터는 모터의 고속 회전을 컨베이어 벨트 또는 체인과 같은 변속기 부품을 구동하여 실행할 수있는 저속 및 고 토크 출력으로 변환합니다. 정확한 전송 제어를 달성하기 위해 모터는 일반적으로 가변 주파수 속도 조절 모터 또는 서보 모터를 사용합니다. 가변 주파수 속도 조절 모터는 전원 공급 장치 주파수를 조정하여 모터 속도를 변경하여 운송 속도의 조정 조정을 실현할 수 있습니다. 서보 모터는 제어 정확도와 응답 속도가 높으며 정확한 위치 제어 및 속도 제어를 실현할 수 있습니다. 어떤 경우에는 반도체 칩의 용접과 같은 매우 높은 운송 정확도 요구 사항이있는 경우 서보 모터에 의해 구동되는 전송 메커니즘이 널리 사용되었습니다.
포지셔닝 메커니즘의 기능은 용접 위치의 정확성을 보장하기 위해 용접 위치로 전달 된 후 용접 전극 아래에 공작물을 정확하게 배치하는 것입니다. 일반적인 위치 지정 방법에는 기계적 포지셔닝, 공압 위치 및 시각적 위치가 포함됩니다. 기계식 위치는 포지셔닝 핀 및 위치 블록과 같은 기계 구조를 사용하여 공작물을 배치합니다. 이 방법은 간단한 구조와 높은 위치 지정 정확도를 가지지 만 공작물의 모양과 크기 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 있으며, 다른 사양의 워크 피스를 교체 할 때는 포지셔닝 장치를 재조정해야합니다. 공압 포지셔닝은 실린더를 사용하여 포지셔닝 요소를 구동하여 공작물을 배치합니다. 빠른 포지셔닝 속도와 쉬운 조정의 장점이 있으며 높은 포지셔닝 속도 요구 사항이 높은 경우에 적합합니다. 시각적 포지셔닝은 최근 몇 년 동안 빠르게 발전한 고급 포지셔닝 기술입니다. 카메라를 통해 공작물의 이미지 정보를 수집하고 이미지 처리 알고리즘을 사용하여 공작물의 위치와 자세를 식별하고 분석 한 다음 제어 시스템을 통해 포지셔닝 메커니즘을 구동하여 공작물을 정확하게 조정합니다. 시각적 포지셔닝은 높은 포지셔닝 정확도와 강력한 적응성의 장점을 가지고 있습니다. 다양한 모양과 크기의 워크 피스를 빠르고 정확하게 배치 할 수 있습니다. 특히 복잡한 모양의 워크 피스 또는 포지셔닝 정확도 요구 사항이 매우 높은 용접 행사에 특히 적합합니다.
자동 운송 및 위치 메커니즘의 효율적인 작동을 보장하려면 정확하게 제어하고 모니터링해야합니다. 제어 시스템은 용접 전원 공급 시스템, 전극 압력 시스템 등과 함께 작동하여 전체 용접 공정의 자동 제어를 달성합니다. 예를 들어, 공작물이 용접 위치로 전달 된 후 제어 시스템은 포지셔닝 메커니즘을 트리거하여 공작물을 배치합니다. 포지셔닝이 완료된 후, 제어 시스템은 전극을 제어하여 압력을 가하고 용접 용 용접 전원 공급 장치를 시작합니다. 용접이 완료된 후, 제어 시스템은 전극이 상승하기 위해 전극을 제어하고, 자동 운송 메커니즘을 구동하여 용접 공작물을 전송하고, 다음 공작물을 용접 위치로 용접 할 수 있도록 효율적인 자동 용접 생산을 달성합니다.
IV. 성능 장점
4.1 고정밀 용접
제조 산업에서 많은 제품의 용접 정확도는 제품의 성능 및 품질과 직접 관련이 있습니다. 고급 기술과 정확한 구조를 통해 자동 스팟 용접기는 고정밀 용접에서 우수한 성능을 보여주었습니다.
정확한 정밀도는 정확한 제어 시스템으로 인해 처음입니다. 자동 스팟 용접기에는 용접 공정에서 실시간으로 전류, 전압, 압력 및 온도와 같은 주요 매개 변수를 모니터링 할 수있는 고급 센서가 장착되어 있습니다. 이 센서는 수집 된 데이터를 제어 시스템에 신속하게 공급하고 제어 시스템은 사전 설정 용접 프로세스 매개 변수에 따라 지능형 제어 알고리즘을 통해 용접 프로세스를 정확하게 조정합니다. 예를 들어, 용접 공정 동안, 현재 센서가 전류에서 약간의 변동을 감지하면, 제어 시스템은 용접 전원 공급 장치의 출력을 즉시 조정하여 전류를 설정 값으로 복원하여 용접 공정의 안정성과 일관성을 보장하고 WELD의 품질 및 차원 정확도를 보장합니다.
전극 및 압력 시스템의 정확한 설계는 또한 고정밀 용접에 대한 강력한 보장을 제공합니다. 전극은 고품질 재료와 정확한 가공 기술로 만들어졌으며 그 모양과 치수 정확도는 고정밀 용접 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 동시에, 압력 시스템은 전극에 의해 전극에 가해지는 압력을 공작물에 정확하게 제어 할 수 있으며, 압력의 안정성과 정확도는 용접 형성의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 전자 칩에서의 핀 용접과 같은 매우 높은 정밀 요구 사항으로 일부 작은 부품을 용접 할 때 자동 스팟 용접기는 용접 중 핀과 기판 사이의 접촉을 잘 보장하여 고품질 용접을 형성하고 콜드 용접 및 단기 회로와 같은 문제를 피할 수 있도록 전극 압력을 정확하게 제어 할 수 있습니다.
자동 운송 및 위치 메커니즘의 고정밀 포지셔닝 기능은 고정밀 용접을 달성하는 데있어 핵심 요소 중 하나입니다. 이러한 메커니즘은 공작물을 용접 위치로 정확하게 전달하고 용접 과정에서 공작물의 안정적인 자세를 유지할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 부품의 제조에서 일부 복잡한 형태의 부품의 용접을 위해 자동화 된 운송 및 위치 메커니즘은 사전 설정 프로그램에 따라 용접 전극 아래에 부품을 정확하게 위치시킬 수 있으며, 위치 정확도는 용접 위치의 정확성을 보장하여 용접 품질을 보장 ​​할 수 있습니다.
4.2 고효율 생산
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자동 스팟 용접 기계의 고효율 생산 특성은 현대 제조에 광범위한 적용의 중요한 이유입니다. 전통적인 수동 스팟 용접은 용접기의 경험과 숙련도에 의존하며 느리고 피로가 발생하기 쉽기 때문에 생산 효율성이 불안정합니다. 자동 스팟 용접 기계는 자동화 된 프로세스 설계 및 빠른 응답 메커니즘을 통해 용접 속도 및 생산 효율을 크게 향상시킬 수 있습니다. ​
용접주기의 관점에서 볼 때 자동 스팟 용접기의 용접 공정은 고도로 자동화되고 빠르게 될 수 있습니다. 자동차 몸체의 일반적인 스팟 용접을 예로 들어 보면 자동 스팟 용접기는 단 몇 초만에 스팟 용접 작업을 완료 할 수 있으며 지속적으로 작동 할 수 있습니다. 대조적으로, 수동 스팟 용접은 단일 용접 지점에 오랜 시간이 걸릴뿐만 아니라 용접기가 다른 용접 지점 사이에서 자주 움직일 필요가있어 생산 효율이 크게 줄어 듭니다. 자동 스팟 용접 기계는 자동화 된 운송 및 위치 메커니즘을 통해 공작물을 용접 위치로 빠르게 운반 할 수 있습니다. 용접이 완료된 후 완성 된 제품을 빠르게 제거하고 다음 공작물로 전송하여 용접 할 수 있습니다. 전체 프로세스는 일시 중지 시간이 거의없는 한 번에 수행되므로 생산주기가 크게 단축됩니다. ​
자동 스팟 용접 기계는 여러 스테이션의 동시 용접을 실현하여 생산 효율을 향상시킬 수 있습니다. 일부 대규모 자동 스팟 용접 생산 라인에는 여러 용접 스테이션이 장착되어 있으며 각 용접 스테이션이 장착되어 있으며 각 용접 스테이션이 장착되어 있으며, 각 용접 스테이션은 동시에 공작물의 다른 부분을 용접 할 수 있습니다. 이 병렬 작업 방법은 동시에 더 많은 용접 작업을 완료 할 수 있습니다. 배터리 모듈의 생산에서 멀티 스테이션 자동 스팟 용접기는 배터리 셀의 여러 연결 지점을 동시에 발견 할 수 있습니다. 단일 용접 지점을 순서대로 용접하는 방법과 비교하여 생산 효율을 여러 번 증가시킬 수 있습니다. ​
자동 스팟 용접 기계는 다른 자동화 장비 및 생산 라인과 완벽하게 연결되어 생산 공정의 전체 자동화를 달성 할 수 있습니다. 예를 들어, 전자 제품의 제조에서 자동 스팟 용접기는 자동 피더, 테스트 장비, 포장 장비 등으로 완전한 자동화 된 생산 라인을 형성 할 수 있으며, 용접 처리, 완제품의 용접 처리 및 완제품의 테스트 및 포장으로 인해 하루 24 시간이 필요하지 않으며 생산 효율성 및 용량을 크게 향상시킬 수 있습니다. ​
4.3 안정적인 용접 품질
안정적인 용접 품질은 자동 스팟 용접 기계의 핵심 장점 중 하나이며 제조 산업의 제품 일관성 및 신뢰성을 추구하기위한 주요 보장입니다. 수동 스팟 용접 중에 용접 품질은 용접기 분위기, 기술 수준 및 작업 상태와 같은 다양한 인적 요소에 의해 쉽게 영향을 받기 때문에 용접 품질이 고르지 않게됩니다. 자동 스팟 용접 기계는 정확한 매개 변수 제어 및 안정적인 작업 성능을 통해 각 용접의 일관된 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. ​
자동 스팟 용접 기계의 용접 전원 공급 시스템은 안정적인 전류 출력을 제공 할 수 있으며, 이는 안정적인 용접 품질을 보장하기위한 기초입니다. 산업 주파수 AC 전원 공급 장치, 중간 주파수 인버터 전원 공급 장치 또는 커패시터 에너지 저장 전원 공급 장치이든, 다양한 용접 조건에서 전류 안정성을 유지하도록 신중하게 설계되고 최적화되었습니다. 안정적인 전류는 각 용접 중에 발생하는 열이 기본적으로 동일하므로 용접 너겟의 크기와 모양이 일관성을 유지하여 용접의 강도와 신뢰성을 보장합니다. ​
제어 시스템은 안정적인 용접 품질을 유지하는 데 중요한 역할을합니다. 용접 프로세스의 다양한 매개 변수를 실시간으로 모니터링하고 조정할 수 있으며, 파라미터가 사전 설정 값에서 벗어나면 즉시 자동으로 수정할 수 있습니다. 예를 들어, 공작물의 표면 상태가 변하고 접촉 저항이 증가하는지 감지되면 제어 시스템은 용접 전류를 자동으로 증가 시키거나 용접 시간을 확장하여 용접 공정의 정상적인 진행과 용접의 품질을 보장합니다.
전극 및 압력 시스템의 안정성은 또한 용접 품질을 보장하는 데 중요한 요소입니다. 전극의 내마모성 및 우수한 전기 및 열 전도도는 장기 용접 중에 안정적인 성능을 유지하고 전극 마모로 인한 용접 품질의 저하를 줄일 수 있습니다. 압력 시스템은 공작물의 전극 압력을 정확하게 제어하여 각 용접 중에 워크 피스 사이의 접촉 압축성이 일관되도록하여 용접의 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 전극의 정기적 인 유지 및 교체 및 압력 시스템의 교정 및 디버깅은 용접 품질의 안정성과 신뢰성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
4.4 노동 강도와 인건비를 줄입니다
전통적인 수동 용접 작업에서 용접기는 오랫동안 고정 자세를 유지하고 반복적 인 작업을 위해 용접 총을 고정해야합니다. 이는 매우 노동 집약적입니다. 장기 작업은 용접기 피로로 쉽게 이어지고 산업 사고의 위험을 증가시킬 수 있습니다. 자동 스팟 용접 기계의 출현으로 인해이 상황이 크게 향상되었습니다. 자동 스팟 용접 기계의 자동화 된 작동 프로세스를 통해 작업자는 용접 공정에 직접 참여하지 않고 장비를 모니터링하고 매개 변수를 설정하고 부하 및 언로드 재료를 설정할 수 있으므로 노동 강도가 크게 줄어 듭니다. 근로자는 무거운 신체 노동에서 벗어날 수 있으며 장비 유지 보수 및 품질 검사와 같은 더 많은 기술 작업에 더 많은 에너지를 바칠 수 있습니다. ​
인건비의 관점에서 자동 스팟 용접 기계는 기업의 인건비를 크게 줄일 수 있습니다. 자동 스팟 용접기가 장착 된 생산 라인에는 기존 수동 용접 생산 라인보다 훨씬 적은 작업자가 필요합니다. 자동차 제조를 예로 들어 자동 스팟 용접 생산 라인을 채택한 후 원래 수십 개의 용접기가 완료 해야하는 용접 작업은 이제 몇몇 숙련 된 근로자 만 장비를 관리하고 모니터링하기 만하면됩니다. 또한 자동 스팟 용접 기계의 작동은 비교적 간단하며 작업자의 기술 요구 사항은 상대적으로 낮습니다. 기업은 근로자를위한 장기 전문 교육에 많은 시간과 돈을 쓸 필요가 없으며, 이는 노동 비용 지출을 더욱 줄입니다. 또한 자동 스팟 용접 기계의 효율적인 생산 능력을 통해 기업은 동시에 더 많은 생산 작업을 완료하고 생산 효율성을 향상 시키며 단일 제품에 할당 된 노동 비용을 줄여 기업의 경제적 이점과 시장 경쟁력을 향상시킬 수 있습니다. ​
V. 응용 분야
5.1 자동차 제조 산업
자동차 제조 산업은 자동 스팟 용접 기계의 가장 광범위하고 깊이 적용된 분야 중 하나입니다. 자동차 본체는 용접에 의해 연결된 많은 수의 금속 판으로 만들어졌으며 많은 용접 지점이 있으며 용접 품질 및 생산 효율에 대한 요구 사항은 매우 높습니다. 자동 스팟 용접 기계는 고도로, 고효율 및 안정적인 용접 품질로 자동차 바디 제조를위한 핵심 장비가되었습니다. ​
자동차 본체의 용접을 스탬핑하는 과정에서 자동 스팟 용접 기계는 다양한 모양과 크기의 일부를 빠르고 정확하게 용접하여 신체의 골격 구조를 형성 할 수 있습니다. 예를 들어, 자동차 도어, 지붕, 바닥 패널 및 기타 부품의 용접에서 자동 스팟 용접기는 자동화 된 운송 및 포지셔닝 메커니즘을 통해 스탬핑 부품을 용접 위치에 정확하게 배치 한 다음 멀티 스테이션 동시 용접 기술을 사용하여 짧은 수의 용접을 완료하여 생산 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 또한 자동 스팟 용접 기계는 용접 매개 변수를 정확하게 제어하여 각 용접의 품질의 일관성을 보장하여 신체 구조의 강도와 안전성을 보장 할 수 있습니다. ​
자동차 섀시 용접에서 자동 스팟 용접 기계도 중요한 역할을합니다. 섀시 구성 요소는 일반적으로 큰 하중을 가지고 있으며 용접 품질에 대한 더 엄격한 요구 사항이 있습니다. 자동 스팟 용접 기계는 안정적인 고전류 출력을 제공하고 중간 주파수 인버터 전원 공급 장치 또는 커패시터 에너지 저장 전원 공급 장치와 같은 고급 용접 전원 공급 장치 시스템을 채택하여 두꺼운 플레이트의 고품질 용접을 달성 할 수 있습니다. 동시에, 고정밀 전극 및 압력 시스템은 용접의 용접 너겟의 크기와 모양이 설계 요구 사항을 충족하여 섀시 구성 요소의 연결 강도와 신뢰성을 보장 할 수 있습니다. ​
새로운 에너지 차량의 빠른 개발로 인해 자동 스폿 용접 기계는 전력 배터리 제조 분야에서 널리 사용되었습니다. 전원 배터리 모듈은 용접으로 연결된 여러 배터리 셀로 구성되며, 이는 매우 높은 용접 정확도와 신뢰성이 필요합니다. 자동 스팟 용접기는 레이저 스팟 용접과 같은 고급 용접 기술을 사용하여 배터리 셀 탭의 고정밀 용접을 달성하고, 배터리 단락 및 용접 불량으로 인한 과도한 접촉 저항을 피하고, 전력 배터리의 성능 및 안전성을 보장 할 수 있습니다. ​
5.2 전자 및 전기 산업
전자 및 전기 산업의 제품은 작은 크기, 높은 정밀도 및 높은 통합으로 특징 지어지며 용접 공정의 정밀성 및 신뢰성에 대한 요구 사항은 매우 까다 롭습니다. 고유 한 장점으로 자동 스팟 용접기는 전자 및 전기 산업의 용접 생산에서 중요한 위치를 차지합니다. ​
저항, 커패시터, 칩 등과 ​​같은 전자 부품의 용접에서 회로 보드 및 자동 스팟 용접기는 레이저 스팟 용접 또는 정밀성 저항 스팟 용접 기술을 사용할 수 있습니다. 레이저 스팟 용접은 농축 에너지와 작은 열 영향 구역의 장점을 가지고 있으며 주변 구성 요소를 손상시키지 않고 작은 솔더 조인트의 고정밀 용접을 달성 할 수 있습니다. 예를 들어, 휴대 전화 칩의 용접 공정에서 레이저 스팟 용접은 칩 핀을 회로 보드의 패드와 정확하게 연결할 수 있으며, 솔더 조인트 직경을 수십 마이크론 또는 더 작은 칩으로 제어 할 수있어 칩의 정상적인 작동 및 신호 전송의 안정성을 보장 할 수 있습니다. 정밀 저항 스팟 용접은 높은 솔더 조인트 강도가 필요한 일부 전자 부품을 용접하는 데 적합합니다. 용접 전류, 시간 및 전극 압력을 정확하게 제어함으로써 고품질 솔더 조인트가 구성되어 구성 요소와 회로 보드 사이의 안정적인 연결을 보장 할 수 있습니다. ​
냉장고, 에어컨, 세탁기 등의 외부 껍질 용접과 같은 전기 제품의 조립 용접에서 자동 스팟 용접기는 자동 대량 생산을 실현할 수 있습니다. 자동화 된 운송 및 위치 메커니즘을 통해 전기 쉘의 다양한 구성 요소를 용접 위치로 정확하게 전달할 수 있으며 자동 스팟 용접기를 사용하여 빠른 용접에 사용될 수 있습니다. 자동 스팟 용접 기계의 고효율 생산 능력은 전기 제품의 대규모 생산 요구를 충족시킬 수 있으며 안정적인 용접 품질은 제품의 외관과 구조적 강도를 보장합니다. ​
또한, 전자 및 전기 산업의 일부 특수 용접 요구 (예 : 다른 재료의 용접 및 유연한 회로 보드의 용접과 같은 자동 스팟 용접 기계는 특수 용접 공정 및 장비 구성을 채택하여 고품질 용접을 달성 할 수있어 전기 및 전기 제품의 혁신적인 설계 및 제조에 대한 강력한 지원을 제공합니다. ​
5.3 항공 우주장
항공 우주 분야는 제품 품질 및 신뢰성에 대한 극단적 인 요구 사항에 도달했습니다. 항공 우주 부품 제조의 주요 공정 중 하나 인 용접은 용접 장비의 성능과 정밀도에 대해 매우 높은 요구 사항을 제시합니다. 자동 스폿 용접 기계는 높은 정밀, 고품질 및 높은 신뢰성으로 인해 항공 우주 분야에서 널리 사용되었습니다.